Monday, Dec 06th

Last updateThu, 02 Dec 2021 7am

You are here: Home Article Gıda endüstrisinde suyun yeniden kullanımı ve HACCP uygulamaları

Gıda endüstrisinde suyun yeniden kullanımı ve HACCP uygulamaları

Özet

Günümüzde su bir çok alanda kullanılmakta ve bu yüzden suyun ekolojik ve ekonomik önemi her geçen gün önemli bir konu haline gelmektedir. Gıda endüstrisinde suyun yeniden kullanımı nedeniyle suyun tahliye edilmesi sırasında artan maliyetler dikkat çekmektedir. Suyun yeniden kullanımı sırasında görülen mikrobiyolojik gıda kontaminasyonu ve üretim ortamındaki yetersiz hijyen koşulları önemli risk faktörlerindendir. Bir tehlike analizi ve kritik kontrol noktası bazlı genel bir model, gıda endüstrisinde suyun yeniden kullanımı için uygulanması ve sistemlerin değerlendirilmesi açısından çok önemli olmuştur. Bu model, gıda ve su kaynaklı patojenlerin çeşitli su arıtma yöntemlerine karşı duyarlılığı hakkında bilgi verir.

Giriş

Geçmişte su kavramı, yenilenebilir kapasite ile sınırsız bir kaynak olarak kabul edilmekteydi (Beekman, 1998). Su gıda tesislerinin devamlı olarak kullandığı temel maddelerden birisidir (Cemeroğlu.,1992).  Yüksek kalitede taze suyun kullanılabilirliği ve devamı için oldukça endişe duyulmaktadır. Çevre kirliliğini en aza indirme gereksinimi ve atık suyun boşaltılması, temiz bir su elde etmek amacıyla yapılan işlemlerin artan bir maliyetle sonuçlandığı gözlemiştir. (Birks, 1999; Hagg, 1998). Bu nedenle,  gıda endüstrisinde suyun yeniden kullanımı önemli bir konu haline gelmiştir. Proses suyu gıda endüstrisinde birçok amaçla kullanılır: Bir katkı maddesi olarak,  üretim işleminin bir parçası olarak,  bir gıda ürününe doğrudan ya da dolaylı olarak teması proses suyunun gıda endüstrisinde kullanımına örnek olarak verilebilir. Gıda işlemciler, su tasarrufu için iki strateji takip etmektedirler. Bu stratejiler; birim işlem süreçlerinin gelişimi için suyun daha az kullanımı ve suyun yeniden kullanımı şeklindedir ( Casani ve Knøchel ., 2002). Avrupa Komisyonunun Son İçme Suyu Yönetmeliği’ne (Directive 98/83/EC, 1998) göre; “gıda endüstrisinde kullanılan suyun en az yerel yönetimler tarafından içme suyu için gerekli görülen en yüksek standarda eşit olmalıdır” şeklindedir. Gıda endüstrisinde suyun yeniden kullanımının gerçekleştirilmesinde çeşitli engeller bulunmaktadır. Bu engellerden en önemlileri mikrobiyolojik riskler ve gıda endüstrisinde suyun kullanımıyla belirlenmiş olan yasal düzenlemelerdir. Yeniden kullanılabilir suyun mikrobiyal kalitesi her zaman izlenilmeli ve bu suyun kalitesi garanti edilmelidir. Bu kalitenin ve izlenebilirliğin sağlanması için “Tehlike Analizi ve Kritik Kontrol Noktaları” Yönetim Sistemi (HACCP)’nin kullanılması gerekmektedir. HACCP,  sistematik güvenlik yönetim aracıdır (Notermans, Zwietering, & Mead, 1994).  HACCP prensipleri ; Avrupa Topluluğu Üye Devletleri’ndeki gıda işleme sektörlerinde güvenli gıda üretimini sağlamak için istihdam edilmiş ve kullanılmaya başlanmıştır. İçme sularına HACCP uygulaması 1994 yılında Havelaar tarafından tanımlanmıştır. Son zamanlarda, Dewettinck, van Houtte, Geenens, van Hege, and Verstraete (2001) ve Dünya Sağlık Örgütü tarafından  2003 yılında HACCP’in bir sonraki revizyonu için,  içme suyunun özellikleri HACCP’in ilkelerine göre değerlendirilecektir. Ancak içme sularıyla ilgili bir yönetim sistemi bulunmadığından dolayı, bu ilkeler proses suyunun yeniden değerlendirilmesiyle ilgili düzenlenmiştir. Bu çalışma HACCP tabanlı bir yaklaşım sunuyor. Gıda endüstrisinde suyun farklı amaçlarla yeniden kullanımıyla ilgili kabul edilebilir suyun kalitesi ve suyun mikrobiyal riskler yönünden değerlendirilmesiyle ilgili bilgi vermektedir (Casani ve Knøchel.,2002).

Gıda endüstrisinde su

Su tüketimi

Su birçok gıda işleme yöntemleri ve temel işlemler de ıslatma, yıkama, durulama, haşlama, ısıtma, pastörizasyon, dondurma, soğutma, buhar üretimi, gıda işlemesinde kullanılan madde olarak, temizlik için sanitasyon ve dezenfeksiyon amaçlı yer almaktadır. Her bir amaçla kullanılan suyun o amaca uygun niteliklerde olması gerekir. Ancak bir gıda fabrikasında nerede olursa olsun kullanılan tüm suyun minimum özellikleri vardır. Örneğin, suyun olabildiğince yumuşak olması, mikrobiyolojik açıdan temiz olması, renk ve koku içermemesi, berrak olması ve herhangi bir patojen mikroorganizma taşımaması ve suda  fekal kökenli bulaşma bulunmaması bu minimum ortak özelliklerinden bazılarıdır ( Casani ve ark.,2006).  İstenen özelliklerdeki suyun doğal kaynaklarda bulunması, çoğu kez olanaksızdır. Bu nedenle gıda tesislerinde, değişik bölümlerde farklı amaçlarla kullanılan su, bir seri işlemler sonunda hazırlanır. Bu işlemler suyun yumuşatılması, filtre edilmesi, klorlanması, klorun giderilmesi, bazı durumlarda demir ve mangan giderilmesi gibi çeşitli işlemleri içerir. (Cemeroğlu.,1992)

Tatlı su kullanımı, toplam musluk suyu, tatlı yeraltı suyu, özellikle gıda üretimi ve işlemlerinde kullanılan tatlı suları kapsamaktadır. Kimya ve gıda sanayi önemli tatlı su kullanıcılarındandır. Gıda endüstrisinde kullanılan toplam suyun yaklaşık %50 ‘si tatlı sudur ancak tatlı suyun kimya endüstrisinde kullanımı önemli ölçüde düşüktür. Tatlı su elde etmek amacıyla temizleme, pompalama ve lisans ücretleri için maliyet ve işçilik gerekir.

İyi bir suyun kalite özellikleri; duyusal, kimyasal ve mikrobiyolojik açıdan iyi bir yapıya sahip olmasıdır. Çoğu durumda gıda endüstrisi için kaynak suyu; temel su içme kaynağı olarak kabul edilir. Su kalitesi ve kullanımı için teknik gereksinimlere bağlı olarak, su belki daha farklı ihtiyaçları karşılamak için kullanılabilir (Griffiths, 1998). Örneğin renk giderme, suyun yumuşatılması, klor ilavesi ile potansiyel risk yaratacak mikroorganizmaların sayısını en aza indirmek, UV radyasyon gibi amaçlarla kullanılabilir (Dawson, 1998).

Su kullanılmadan önce suyun kalitesinde bozulma olabilir.  Kontaminasyondan dolayı fabrika içinde oluşabilecek mikroorganizmaların yeniden gelişimi, biyofilm oluşumu, depolama ve dağıtım sırasında gözlenebilecek bozulma nedeniyle tesis içinde temizlik ve sanitasyon çalışmalarının yapılması gerekebilir. ( Casani ve ark.,2005)

Atık suyun minimizasyonu

Atık su arıtımı ve yeniden kullanım projelerinin temel amacı; içme suyu dışındaki tüm kullanımlar için yeterli kalitede su üretmektir. Bu uygulamalar için kullanılan arıtılmış su, tatlı suların önemli miktarlarında tasarruf sağlar (Meneses ve ark.,2010)

Atık suların arıtılarak yeniden kullanımının faydaları; su kaynaklarının korunması, kıyı kirliliğinin önlenmesi, tarımda su ve gübre korunması, temiz su kullanımının azaltılması ve atık su iyileştirme maliyetlerinin azaltılmasıdır.(Polat.,2013)

Gıda işlemciler tatlı su tüketimini ve atık şu oluşumunu azaltmak için çeşitli stratejiler önermektedirler: (Casani ve ark.,2005)

Daha az su kullanmak için birim operasyonlarının geliştirilmesi: Örneğin; sebze ve meyve konserve -  konserve teneke kutuları ve cam kavanozları temizlemek için buhar kullanımı, et ve et ürünlerinin püskürtmeli yıkamayla temizlenmesi,

Fabrika içinde su çevriminin optimizasyonu: Bu optimizasyon işlemi gıdanın işlenmesi sırasında kontrolsüz su kullanımının azaltılarak, temizlik ve düzen tasarımının geliştirilerek yapılır.

Doğrudan geri dönüşüm ve suyun yeniden kullanımı: Suyun potansiyel kaynakları yeniden kullanılmak amacıyla bir gıda işletmesinin farklı birim operasyonları için suyun karakteristik özellikleri değerlendirilerek seçilebilir.

Yenileme işlemi

Gıda endüstrisinde suyun yeniden kullanımıyla ilgili HACCP uygulanmasına yönelik ön adımlar

Gıda endüstrisinde suyun yeniden kullanımıyla ilgili HACCP planı hazırlarken bazı ön adımların (7 tane belirlenen ilkenin uygulanmasından önce )belirlenmiş olması gerekir. Bu ilkelerin 3.ve 4. maddeleri daha önce kullanılan su ve suyun amaçlanan kullanımıyla ilgili  mümkün olduğu kadar çok bilgi sağlamaktadır. Proses suyunun mikrobiyolojik haritalama işlemi, gıda üretim zincirinin farklı adımlarında HACCP’in uygulanmasında çok faydalı olacaktır. Mikrobiyolojik haritalama; hem suyun yeniden kullanım potansiyelini değerlendirmek için hem de mikrobiyolojik tehlikelerin belirlenmesini kolaylaştırmak için iyi bir araçtır  (HACCP sisteminin 1. İlkesi). Bu ön adımlardan sonra, bir önceki kullanılan proses suyunun yeniden uygulanabilirlik derecesi , fizibilite raporu ve tedavi yöntemlerinin değerlendirilmesi gerekir. Geri dönüşüm işleminin sonrasında yeniden elde edilen suyun kullanılıp- kullanılmayacağına dikkat edilmesi gerekmektedir. Suyun yeniden değerlendirilmesi, suyun doğal yapısına, suyun geri kazanım - tedavi yöntemine ve suyun son kullanımına bağlıdır. Genel olarak proses suyu, tesis temizlenmesi ( zeminler, duvarlar, tavanlar) ekipmanın dış temizliği, yangın söndürme ve benzeri amaçlar için kullanılır (Katsuyama, 1979). Bununla birlikte; suyun  insan, hayvan ve tarımsal kanalizasyon ile teması olabilir veya yeniden kazanılmış suyun bakteriyofajlarla teması olabilir. Böyle bir durumda-  örneğin süt ürünleri için; gıda işleme tesisindeki sütün yeniden kullanımının düşünülmemesi gerekir (Codex Alimentarius, 1999). Ayrıca suyun geri kazanılmış olduğunun belirtilmeli ve içme suyu olarak kabul edilmemelidir. Ve bu suyun bağımsız sistemlere ayrılıp- dağıtılması gerekmektedir.

HACCP prensipleri

HACCP sisteminin amacı,; gıda üretiminde hammadde ve bileşenlerden başlayarak , kontaminasyona neden olabilecek biyolojik , kimyasal ve fiziksel tehlike noktalarını belirlemek ve bunları kontrol altına alarak güvenli bir gıda üretmektir (Topayan.,2003). Ön adımlar tamamlandıktan sonra, HACCP’in yedi ilkesi uygulanmaya başlar. Bu adımlar ve ilkeler,  gıda endüstrisinde proses suyunun yeniden kullanımıyla ilgili bir HACCP modelinin oluşturulmasını sağlar. ( Casani ve Knøchel ., 2002).

Tehlike analizi

Tehlikenin tanımlanması, potansiyel öneme sahip tehlikelerin listesini kapsamaktadır. Güvenli gıda üretimi için, tehlikelerin kabul edilebilir seviyelerde önlenmesi, ortadan kaldırılması veya azaltılması gerekmektedir (Topayan.,2003). (NACMCF, 1992). Potansiyel tehlikeler Notermans ve ark. (1994) tarafından önerilen yöntemle takip edilerek belirlenmelidir. Suyun yeniden kullanımında her özel durum için tehlike oluşturabilecek mikroorganizmaların listesinin yapılması gerekir. Listelenen tüm mikroorganizmaların,  gıda kaynaklı hastalıklara yol açıp- açmadığının belirlenmesi, kullanılan ham maddeler içinde mevcut olabilecek ilk adımdır. Su ve gıdalar aracılığıyla bulaşan hastalıkların nedeni oluşturan patojenik bakterilerin listesi derlenmiş olmalıdır. İşlem sırasında tamamen imha edilmiş mikroorganizmaların listeden silinmesi gerekir. Bununla birlikte; güvenli bir üretim için gerekli görülen tüm patojen mikroorganizmaların sayısı aynı olmayabilir. Patojen mikroorganizmalar, tekrar kontaminasyonun olduğu durumda ve sonrasında listeye dahil edilmelidir (Hansen,1996). Geçmişte aynı ya da bağlantılı olan ürünlerde; hiçbir soruna yol açmayan mikroorganizmaların listeden silinmesi önerilmektedir. Patojen mikroorganizmalarla ilgili genel yaklaşım: “İlk önce” patojen-gıda matris kombinasyonlarının düzenli olarak gözlenmelidir. Bu yöntem, bulaşıcı ve toksinojenik mikroorganizmalar arasında ayrım ve sadece ürün içerisinde gelişme olasılığı olan toksinojenik organizmalar için kabul edilir. Ürün içerisinde gelişme olasılığı olan mikroorganizmalar içerisine, bilinen düşük öldürücü bakteriyel patojenlerin de dahil edilmesi gerektiği de ileri sürülebilir. Bu nedenle bulaşıcı mikroorganizmalar ; yüksek dozda bulaştırma sağlayan mikroorganizmalar ve düşük dozda bulaştırma sağlayan mikroorganizmalar olmak üzere iki gruba ayrılmaktadır. Yüksek dozda bulaştırma sağlayan mikroorganizmalar için, toksinojenik mikroorganizmalar gibi benzer bir yaklaşımın takip edilmesi gerekmektedir (Hansen, 1996). Geldreich (1990)’ e göre içme suyuyla ilgili bulaşıcı ajanlar dört grup altında toplanmaktadır: Bunlar; bakteriler, virüsler, protozoalar ve bağırsak parazitleridir. Bu mikroorganizmalardan kaynaklanan hastalıklar; insan üzerinden ve hayvan dışkısı aracılığıyla bulaşır. Bazı mikroorganizmalar içme suyunda bulundukları zaman hastalık için yüksek tehlike potansiyeline sahiptirler. Campylobacter, Salmonella , bir çok sayıdaki virüsler, Giardia ve Cryptosporidium gibi belirlenmiş olan patojenler içme suları için risk teşkil etmektedir. Bu risk teşkil eden patojen mikroorganizmalar grubuna Pseudomonas aeruginosa and Aeromonas spp. gibi patojenler de dahildir. (WHO, 1996). Bu organizmalar, düşük bağışıklık sistemi olan kişilerde hastalıklara neden olabilir. Temas ya da soluk yoluyla nefes alma sırasında bulabilir. Çok sayıda görülen bakteriyel enfeksiyonlar için yüksek hücre sayısı gerekmektedir (107  - 108 ) fakat virüs, protozoa ve bağırsak parazitlerinden kaynaklanan enfeksiyonlar için düşük sayıdaki hücreler yeterli olmaktadır. Bakteriler, sıcaklık ve besin varlığı gibi faktörlere bağlı olarak farklı ve karmaşık şekillerde tepki verebilir (Palumbo, Pickard, & Call, 1999). Pseudomonas, Aeromonas ve Serratia’nın bazı türleri içme suyu içinde üreyebilir. Su bazlı bakteriler, virüsler ve parazitlerin aksine hızla çoğalma yeteneğine sahip olduğu için gıda maddeleri içerisindeki su bazlı bakterilere dikkat edilmesi gerekmektedir (Untermann, 1998). Su bazlı bakterilerin hızla çoğalma yeteneği, onların kendilerinin inokulum potansiyelini arttırır ve bu patojenlerin başlangıçta düşük ve bulaşıcı olmayan dozları bile gıda üretiminde tehlike oluşturmaktadır. Proses suyunun mikrobiyolojik haritalama işlemi, sürecin belirlenmesi açısından destekleyici bir araç olabilir. Sürecin belirlenmesinden sonra; potansiyel tehlikeler, mikroorganizmaların minimum büyüme sıcaklıklarına, mikroorganizmaların duyarlılıklarına ve su arıtma yöntemlerine göre gruplandırılır. Tehlikelerin potansiyel konumu akış diyagramının üzerinde gösterilmesi gerekmektedir. 

Kritik kontrol noktalarının oluşturulması

Tehlikeler saptandıktan sonra Kritik Kontrol Noktalarını belirleme prensibi uygulanmaktadır (Onoğur ve ark.,2011). Kritik kontrol noktaları, belirlenen bir tehlikenin tanımlanan kontrol ölçütleri kullanılarak önlenebildiği, azaltılabildiği ya da tamamen ortadan kaldırılabildiği bir aşamayı belirtir. Gıdaların üretiminde kritik kontrol noktası olabilecek genel aşamalar arasında pişirme, soğutma, sanitasyon uygulamaları, ürün formülasyonunun kontrolü (pH, tuz içeriği, su aktivitesi), çapraz bulaşmanın önlenmesi, işçi ve çevre hijyeni gibi konular örnek olarak gösterilebilir. Proses suyunun tekrar kullanılmak üzere arıtılması; bir kritik kontrol noktası olarak kabul edilecektir. Bu aşamanın amacı; tehlikeleri ortadan kaldırmak, azaltmak ya da tehlikeleri kabul edilebilir seviyelerde tutmaktır. Gıda endüstrisinde proses suyunun mikrobiyolojik dekontaminasyonu için uygun bir su arıtma yönteminin seçimi aşağıdaki maddelere bağlıdır:

1.Su kaynağının kirlilik derecesi ve türü belirlenecek ve bu kirliliği oluşturan mikroorganizmaların sudan uzaklaştırılması gerekir.

2. Suyun yenileme işleminden önce ve sonra gereksinimlerin yerine getirilip-getirilmemesi

3. Gıdaya uygulana üretim işlemleri

4. Sıcaklık ve bulanıklık gibi diğer faktörlerdir.

Hem yenilenmiş olan proses suyunun hem de bakımı yapılmamış proses suyunun dağıtım ve depolama işlemleri kritik kontrol noktaları olarak kabul edilir. Bu kritik kontrol noktalarının belirlenmesi ile, tehlikeleri olayların artışını önlemek için, alınacak kontrol önlemleri uygulanabilir. Örneğin; proses suyu toplandıktan hemen sonra yeniden kullanımı sağlanmalıdır. Toplanan suyun uygun bir şekilde muhafazası ve taşınması gerekir. Bu işlemlerin düzgün yapılması sonucu, suyun kalitesinde hiçbir bozulma görülmez. Eğer uzun süreli bir depolama zorunlu ise, mevcut mikroorganizmaların gelişmesini önlemek için suyun sıcaklığı mümkün olduğu kadar yüksek,  ya da alternatif olarak; mümkün olduğu kadar düşük tutulmalıdır. Örneğin; Clostridium perfringens ‘ in maksimum üreme sıcaklığı 50° C’dir (ICMSF, 1996).

Yenilenmiş ve bakımı yapılmamış proses suyunun her ikisinin de major risk faktörleri; suyun tekrar kullanılmadan önce,  dağıtım ağı sırasında olan kontaminasyonlar, dağıtım tesisleri ve depolama sırasında mikroorganizmaların yeniden üreyip gelişim göstermesidir (Havelaar, 1994). Kontaminasyonun tekrar görülmesi çeşitli durumlarda önlenebilir. Bunlar; uygun hijyenik tasarımların yapılması, her zaman pozitif hidrostatik basınç bakımının yapılması ve dağıtım sisteminde hijyenik önlemlerinin alınması şeklinde açıklanabilir. Bu önlemler,  HACCP sistemi uygulanmadan ve geliştirilmeden önce, gerçekleştirilir ve bu önlemler ön koşul programlarına aittir. Mikroorganizmaların tekrar gelişmesi, daha önce sözü edilen tekrar kirlenmenin önlenmesi ve kontrol tedbirlerinin uygulanması ile gözetim altında tutulabilir (Örneğin mikroorganizmaların gelişimini engellemek için çok düşük ya da çok yüksek sıcaklık derecesi,  ortamda düşük konsantrasyon derecelerinde besinin varlığı, bakterileri ortadan kaldıracak etkin bir şekilde su yenileme işleminin gerçekleştirilmesi). Kritik kontrol noktalarının tanımlanmasından sonra, kritik kontrol noktaları HACCP çalışma sayfasındaki diyagramda gösterilmelidir. Üretimdeki küçük bir değişiklik veya akım şemasında belirtilen işlem parametrelerindeki herhangi bir uygulama kritik kontrol noktasında yapılan kontrolü çok fazla etkileyebilir. Bu nedenle işletmede üretim parametrelerinin standardizasyonu sağlanmalı ve değişiklik olması durumunda yeniden değerlendirme yapılmalıdır. ( Casani ve Knøchel ., 2002).

Her kritik kontrol noktası için kritik limitlerin belirlenmesi

Her kritik kontrol noktası için bir ya da birden fazla önlemler alınmalı ve düzgünce kontrol edilmelidir. Her önleyici tedbir, belirli kritik limitlerine sahiptir. Kritik limit, bir kritik kontrol noktasında kontrol altında tutulması gereken tehlike ilgili kontrol ölçütünün en büyük ya da en küçük değeridir (Topayan., 2003). Kritik limitler,  bir işlemin kritik kontrol noktaları altında uygulanıp- uygulanmadığını gösterir (NFPA, 1993).Ele alınan bir tehlike için kritik limitin aşılması, yani bir sapma olması durumunda elde edilen gıda ürününün güvenliği tehlikeye girer. Örneğin; eğer proses suyu ultafiltrasyon ya da microfiltasyon gibi filtreleme işlemiyle yeniden değerlendiriliyorsa, kontrol ölçümünün belirli bir akış yani ‘kritik limitler’ içerisinde tutulması gerekir. Bu değerin, belirlenen üst sınırlardan daha yüksek değerlere ulaşmaması gerekir.  Eğer, değer üst sınır limitlerini aştıysa membranın kırık ya da yanlış yerleştirilmiş olduğu yorumunu yapabiliriz. Böylece mikroorganizmalar zardan geçerek, güvenlik için kabul edilemez bir risk taşımaktadır. Eğer proses suyu kimyasal dezenfektanlar eklenerek yenilenmiş ise, kontrol önlemlerine dezenfektan konsantrasyonuna ilave olarak, su ile dezenfektanın temas süresi ve suda kalan dezenfektanın konsantrasyonu eklenir. Verilen bir kimyasal dezenfektanın konsantrasyonu ( örneğin, hipoklorit proses  suyuna eklendi), mevcut patojen mikroorganizmaları intaktive etmek için yeterince yüksek olmalıdır.  UV ışınlaması için kontrol ölçümü kimyasal aktinometri veya biyolojik denemeler sonucunda değerlendirilecektir.  Gıda endüstrisinde suyun yeniden kullanımında, proses suyun depolanması ve dağıtımı için benzer bir yaklaşım takip edilerek HACCP  planının kurulması gerekir. Kontrol önlemlerine ‘sıcaklık ve zaman’ faktörleri de eklenmelidir.

Her bir kritik kontrol noktası için izleme faaliyetlerinin belirlenmesi ve uygulanması 

İzleme, bir kritik kontrol noktasının kontrol altında olup olmadığını değerlendirmek ve gelecekteki denetimlerde kullanmak için doğru bir kayıt oluşturmak için planlanmış bir dizi gözlem ve ölçümdür. Proses suyunun mikrobiyolojik kalitesini belirleyen parametreler, belirli bir kullanım için izleme sistemine tanımlanması gerekir. Her parametre için belirli kritik  limitler eşleşir. Bu değerler, insan sağlığı için hiçbir risk oluşturmayacak seviyelerde ayarlanmış olmalıdır. Su kalitesini izleme sistemi, ham maddeler, hijyenik ve bitmiş ürünler için kullanılan toplam kalite yönetim sistemine entegre edilmelidir. Her zaman çevrimiçi, sürekli ve uygulanabilir sistemler tercih edilmelidir. Çünkü düzeltici eylemler doğrudan geri bildirim sistemi tarafından alınır. İzleme listesinin her bir parametresinin belirlenen planı, suyun kalitesinin analitik kayıtlarının taslağı çizecektir. Bir izleme programı kurarken ve herhangi bir parametrenin belirlenmesi için analitik yöntemler seçerken aşağıdaki noktalar dikkate alınmalıdır: ( Casani ve Knøchel ., 2002).

1.Sınır değerlerinin gerektirdiği tespit limiti

2.Gerekli doğruluk, kesinlik ve hız

3. Ekipman ve yöntemlerin kullanılabilirliği

4.Fabrika laboratuar personelinin teknik bilgi birikimi ve becerileri

5.Ekipmanın maliyeti

6.Prosedürün uygulanabilirliği

7. Ekipmanın bakım ve onarımı için olanaklar

Ayrıca, ülkenin kullandığı resmi referans yönteminin de belirtilmesi gerekir. İzleme prosedürleri oluştururken, hızlı ve gerçek zamanlı geri bildirimin alınmasına ihtiyaç vardır.

Mikrobiyolojik yöntemler, hızlı müdahale için uygun değildir. İçme sularında tehlike oluşturan patojen mikroorganizmaların konsantrasyonları mevcut olan mikrobiyolojik tekniklerin tespit sınırlarının altında olabilir (Havelaar, 1994). Ayrıca mikrobiyolojik yöntemler, ekipmanlar ve tesislerin yanı sıra nitelikli personelin özelliklerinin de dikkate alınması gerekir. Bu yüzden izlenebilirliğin daha düzgün sağlanabilmesi için kimyasal ve fiziksel prosedürler, mikrobiyal yaklaşımlara göre daha çok tercih edilmektedir. Herhangi bir membran işlemi ile proses suyunun yenilenmesi sırasında , manometreler yardımı ile bir  akış ölçer ve basınç değişikliklerinin izlenmesi  ve kaydedilmesi izleme sisteminin bir parçası olabilir. Ayrıca proses suyunun yenilenmesi sırasında UV- ışığı ile lambanın durumunun kontrol edilmesi, proses suyunun arıtılmasından önce ve sonra; proses suyunun depolanması ve dağıtımı sırasında sıcaklık ve sürenin kontrol edilmesi örnekler arasındadır. pH ve sıcaklık üretimin her durumunda izlenmesi gereken önemli parametrelerdendir. Bazı önemli noktalar; mikrobiyolojik özelliklerin izlenmesi için herhangi bir sistem için kabul edilebilir hale gelebilir.

1.Duyarlılık ve Özgünlük

• Sistem hedef mirooorganizmaları kesin olarak tespit etmek için doğrulayıcı nitelikte olmalıdır.

• Duyarlılığın 100 ml başına en azından 1 mikroorganizma olması gerekir.

2. Hız

• Operasyonal işlemlerin normal çalışma saatleri içinde yapılması gerekir.

3.Zararlı olmamalı

• Daha ileri bir çalışma için izole edilen bakterilen alınırken sistem buna kolayca izin vermelidir.

4. Analitik beceriler

• Sistem çok karmaşık olmamalıdır.

• Otomasyon için avantajlar sağlamalıdır.

5. Fiyatlar

• Test ve reaktiflerin maliyet başına ilk satın alma ücretlerini içerir.

6.Üreticinin güvenilirliği ve teknik servis

Çok az sayıdaki mikrobiyolojik yöntemler, yukarıda belirtilen önemli noktaları tam anlamıyla yerine getirir. Otomatik sistemlerin bazıları yüksek hassasiyet, özgünlük, hız ve karmaşık olmayan yapı gibi önemli nitelikler için uygun olabilir. Bununla birlikte, bir çok gıda sanayi için bu tür sistemler maliyetli olabilir. Bu nedenle bakteriyel gösterge, organizmalar için düzgün bir doğrulama yapılması adına çok önemli bir rol oynar. Örneklem planı, testlerin uygulanma sıklığını, fabrikadaki örnekleme noktalarının seçimini ve örnek niteliği hakkındaki bilgiyi içermelidir. Kritik bir durumda, her bir parametrenin daha yüksek bir frekansla yakın takip edilmesi gerekebilir. Kritik kontrol noktalarının izlenme sırasındaki tüm kayıtları ve belgeleri, takibi yapılan kişi tarafından bireysel olarak imzalanmalıdır.

Düzeltici faaliyetlerin oluşturulması

Her bir “Kritik Kontrol Noktaları” için önceden belirlenen kriterler karşılanmıyorsa, farklı bir anlamla kontrol dışı bir durum söz konusu ise düzeltici eylem uygulanmalıdır. Bu amaçla kritik limitlerden sapmaların meydana gelmesi halinde yapılacak işlemler (düzeltici eylemler) HACCP çalışmaları sonucunda planlanmalıdır. Kritik noktalardan sapmalar meydana geldiğinde bazı soruların sorulması gerekir:

1.Sapmanın nedeni nedir ve nasıl ortadan kalkmıştır?

2. Düzeltici eylemler alındıktan sonra her bir Kritik Kontrol Noktasından kim sorumlu olacak?

3.Sapmalar olduğunda ne gibi tedbirler alınacak?

4.Düzeltici eylem prosedürleri nedeniyle, sapmaların olduğu durumda insan sağlığına zarar verecek suyun, gıda üretim zincirine girip girmeyeceğinden emin misiniz? ( Casani ve Knøchel ., 2002).

Yetersiz ya da uygun olmayan bir biçimde işlenmiş ürünler için uygulanabilecek düzeltici faaliyetler arasında yeniden işleme ve yok etme gibi işlemler vardır. Ürüne hangi düzeltici faaliyetlerin uygulanacağına karar vermede ürünle ilgili güvenlik riskinin düzeyi ve uygulanacak düzeltici faaliyetin bu risk üzerine yapacağı etki de önemlidir. Düzeltici faaliyetler bir prosedür içerisinde tam olarak tanımlanmalıdır. Bu tür prosedürde, hangi durumlar için düzeltici faaliyetlerin yapılacağı, veri kaynaklarının ne olacağı, kimlerin kritik kontrol noktalarında düzeltici faaliyetlerde bulunacağı, düzeltici faaliyetlerin nasıl başlatılacağı, uygulanacağı ve bitirileceği prosedürde açık ve net bir ifadeyle belirtilmelidir.

Kayıt tutma prosedürlerinin kurulması

Kayıt sistemi, HACCP sisteminin başarısı ve verimi açısından çok önemli bir rol oynamaktadır. Kayıt tutma işlemi, kayıt  sisteminin düzenlenmesi, modifikasyonu ve proses sırasında bilgi toplanmasını sağlamaktadır ( Onoğur ve ark., 2011). NFPA (1993)’ e göre, HACCP dokümanları şu listeyi içermelidir: HACCP ekibi ,ürün tanımı, ve kullanım amacı, belirtilen sürecin akım diyagramı, kritik kontrol noktaları (KKN),  tehlikeler ve her bir kritik kontrol noktaları için önleyici tedbirler,  her kritik kontrol noktası için kritik limitler, izleme sistemleri, sapmalar için düzeltici planlar, kayıt tutma ve doğrulama prosedürleri şeklindedir.Dokümantasyon süre-cinin kontrol altında olduğunu göstermek için, bu kayıt tutma işlemi düzenleyici yetkililerle paylaşılabilir.

Doğrulama prosedürlerininuygulanması

Doğrulama; HACCP Planının geçerliliğini ve sistemin plana uygun olarak işlediğini belirleyecek olan, izleme dışındaki faaliyetlerin genel adıdır (Topayan., 2003).Doğrulama ve denetim yöntemleri, prosedürleri ve testleri HACCP sisteminin doğru bir şekilde çalışıp çalışmadığını belirlemek için kullanılabilir. Doğrulama işleminin üç aşaması vardır:

1. Doğrulama planı; planın test edildiği ve gözden geçirildiği ilk aşamadır.

2. Doğrulama işlemi, HACCP planının bir gün için günlük bazda etkin bir şekilde çalışmasını sağlar.

3. HACCP planıyla ilgili gene yorumun yılda en az bir kere yapılması gerekir veya herhangi bir değişikliğin yarattığı tehlike sonucu, analiz ya da HACCP planı değiştirilebilir.

İzleme ve doğrulama amaçlı  mikrobiyolojik yöntemler seçerken su kalitesi ve  sudaki mikroorganizmaların tespiti ve sayımı için mikrobiyolojik yöntemlerle- mikrobiyal  göstergelere ilişkin bilgiler yararlı olacaktır. Ancak şimdi kullanılan mikrobiyolojik göstergeler ve su kalitesi arasındaki ilişki halk sağlığı açısından belirsizdir. Örneğin; koliform bakterileri su dağıtım sistemlerinin iç yüzeylerinde son derece yaygındır ve sağlıkla ilgili herhangi bir ilişkili olduğu durum gözlenmemiştir (Pipes, 1990). Süt endüstrisinde suyun kalitesini değerlendirirken toplam bakteri sayımı, toplam koliform, fekal koliform, Staphylococcus aureus,  Listeria monocytogenes, ve Legionella spp. gibi testlerin doğrulama ve onaylama için yapılması gerektiği Codex Alimentarius (1999) da yer almaktadır. Mikrobiyolojik doğrulama ve onaylama için bu şekildeki genel öneriler yararlı olmakla beraber, suyun HACCP planının uygulanmasında;  suyun işlem sürecinde ve son kullanımı için mikroorganizmalarla ilgili uygun testlerin seçilmesi gerekmektedir. 

Kontrol listesi HACCP planının genel bölümlerini ve gereksinimlerini belirtir. Gıda endüstrisinde suyun yeniden kullanımıyla ilgili HACCP planı geliştirirken kontrol listesi yardımcı olacaktır.

Sonuç

Su ve suyun boşaltımıyla artan maliyetler sonucu, gıda endüstrisinde suyun yeniden kullanımı önemli hale gelmiştir. Gıda üretimi için uygulanan HACCP planı, suyun potansiyel olarak yeniden kullanımı için de uygulanmalıdır. Mikrobiyolojik tehlikelerle ilgili bir genel model stratejisi geliştirilmiştir. Planlama, uygulama ve kontrol yüksek derecede gıda ve su mikrobiyolojisi, proses teknolojisi, izleme seçenekleri ve hijyenik tasarım bilgisi gerektirir. Yaşanan sorunlarla ilgili bilgilerin sistematik alışverişi hala eksiktir.

5. Kaynaklar

1.Birks, S. (1999). Water handling from source to sewer. Food Manufacture, 74(9), 51–53.

2.Casani, S., & Knøchel, S. (2002). Application of HACCP to water reuse in the food industry. Food Control, 13, 315–327.

3.Casani, S., Hansen, T. B., Christensen, J., & Knøchel, S. (2005). Comparison of methods for assessing reverse osmosis membrane treatment of shrimp process water. Journal of Food Protection, 68(4), 801–807.

4.Cemeroğlu B. 1992. Meyve-Sebze İşleme End. Temel An. Met.. Biltav Yay., 381s, Ankara 

5.Hagg, M. (1998). Membranes in chemical processing. A review of applications and novel developments. Separation and Purification Methods, 27(1), 51–168.

6.Havelaar, A. H. (1994). Application of HACCP to drinking watersupply. Food Control, 5(3), 145–152.

7.Hansen, T. B. (1996). Application of predictive microbiology in HACCP: sous vide and hot-fill technology. Ph.D. Thesis. Department of Dairy and Food Science, Royal Veterinary and Agricultural University of Denmark, Denmark

8.Katsuyama, A. M. (1979). A guide for waste management in the food processing industry. Washington: The Food Processors Institute

9.NFPA, (1993). Microbiology and Food Safety Committee of the National Food Processors Association. HACCP implementation: a generic model for chilled foods. Journal of Food Protection, 56(12), 1077–1084.

10.Notermans, S., Zwietering, M. H., & Mead, G. C. (1994). The HACCP concept: identification of potentially hazardous microorganisms. Food Microbiology, 11, 203–214.

11.Onoğur,  T.A., Elmacı,  Y., Demirağ , K., 2011. Gıda Kalite Sağlama, Sidas Medya, No:12, 1. Baskı, İzmir 

12.Pipes, W. O. (1990). Microbiological methods and monitoring of drinking water. In G. A. McFeters (Ed.), Drinking water microbiology: Progress and recent developments (pp. 428–451). New York: Springer-Verlag.

13.Topayan  M., 2003.  Gıda Sektöründe Kritik Kontrol Noktaları ve Tehlike Analizleri (HACCP)  ve ISO 9001:2000 Kalite Yönetim  Sistemi İlişkisinin İncelenmesi, Dokuz Eylül Üniversitesi Sosyal Bilimler Enstitüsü, Üretim Yönetimi ve Endüstri İşletmeciliği Anabilim Dalı, Yüksek Lisans Tezi, 153 s, İzmir

14.Untermann, F. (1998). Microbial hazards in food. Food Control, 9(2–3), 119–126.

Begüm Önal, Semih Ötleş

Ege Üniversitesi, Mühendislik Fakültesi, Gıda Mühendisliği Bölümü